Bei der Herstellung dieses geschweißten Stahlrohrs in der Xinlida-Fabrik werden hochwertige warmgewalzte Stahlbänder als Grundmaterial verwendet und durch einen automatisierten Hochfrequenz-Widerstandsschweißprozess geformt. Die Stahlbänder sind fest miteinander verbunden, die Formrundheit ist Standard, der Rohrkörper weist eine hohe Geradheit auf und das gesamte Rohr weist keine Verformungen, Ausbeulungen oder Fehlausrichtungsfehler auf. Der Schweißprozess konzentriert sich auf die Wärme, die Umformgeschwindigkeit ist hoch, die von der Wärme betroffene Fläche ist minimal und es treten keine üblichen Prozessprobleme wie grobe Kornbildung oder Schweißrisse auf. Die Gesamtzähigkeit und Duktilität des Rohrmaterials sind einheitlich und stabil, wodurch es sich hervorragend für die anschließende Weiterverarbeitung wie Biegen, Schneiden, Bohren, Gewindeschneiden und Anfasen eignet.
Die Innen- und Außenwände des fertigen Rohrs sind glatt und flach, ohne Oxidablagerungen oder Dellen und Grate. Der Innendurchmesser entspricht der Norm. Die Installation von Rohrverbindungsstücken, Flanschen und Verbindungen weist eine bessere Dichtleistung auf und vermeidet effektiv Leckagegefahren bei Wasserübertragungs- und Belüftungsprozessen. Die mechanischen Eigenschaften des Produkts sind einheitlich und weisen eine stabile Beständigkeit gegen Druck, Biegung und Verformung auf. Unter normalen Belastungen, Winddruck und Bodensetzungsbedingungen ist die Wahrscheinlichkeit einer Verformung der Struktur geringer, sodass sie sich für groß angelegte standardisierte Bauprojekte eignet.
Basierend auf der Einsatzumgebung kann es in zwei Hauptkategorien eingeteilt werden: schwarz gefärbte, in der Originalfarbe geschweißte Rohre und verzinkte, nachbehandelte geschweißte Rohre. Die originalfarbig geschweißten Rohre eignen sich für Trockenkonstruktionen im Innenbereich, temporäre Bauanlagen, Geräteregale und Stahlkonstruktionen im Innenbereich. Die verzinkt behandelten geschweißten Rohre wurden einer Oberflächen-Korrosionsschutzverstärkung unterzogen, sind beständig gegen Oxidation und Wasserdampferosion und können lange Zeit in Außenbereichen wie offenen, feuchten und belüfteten Bereichen verwendet werden, wodurch die Häufigkeit späterer Wartungs- und Renovierungsarbeiten erheblich reduziert wird.
Geschweißte Stahlrohre eignen sich für die Herstellung verschiedener Spezifikationen und Materialien mit Gradienteneigenschaften. Es deckt alles ab, von leichten dekorativen Rohren bis hin zu mittelschweren und schweren technischen Rohren, und deckt ein breites Spektrum allgemeiner Szenarien ab, wie z. B. Tiefbau, Geräteherstellung, Gartengeländer, Hilfsmaterialien für Stahlkonstruktionen, Rohrleitungslayout und temporäre technische Unterstützung. Im Vergleich zu anderen Stahlrohren zeichnen sich hochfrequenzgeschweißte Rohre durch eine hohe Produktionsstabilität, geringe Spezifikationstoleranzen und eine flexible Lieferung aus. Sie sind das bevorzugte Material zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung bei der technischen Beschaffung und für standardisierte Konstruktionen.
Hochfrequenzgeschweißtes Rohr mit gerader Naht
1. Vorbehandlung des Rohmaterials: Abwickeln des Stahlcoils, Glätten, Ausrichten, Live-Loop-Lagerung
2. Rohr umformen und walzen: Stahlband wird durch Walzen zu einem runden Rohrrohling gewalzt
3. Hochfrequenzschweißen: Kantenschmelzextrusionsformen, Entfernen von Schweißspuren
4. Kühlung und Formgebung: Wasserkühlung zum Kühlen, Dimensionieren und Richten des Rohrs
5. Online-Fehlererkennung: Erkennung von Schweißfehlern, Rissen usw
6. Auf Standardlänge zuschneiden: Mit einer fliegenden Säge auf die Standardlänge zuschneiden
7. Verarbeitung des fertigen Produkts: Anfasen, Wasserdruckprüfung, Qualitätskontrollmarkierung, Verpackung
1. Abwickeln und Abflachen des breiten Stahlbandes, geneigtes spiralförmiges Rollen des Rohrrohlings
2. Lichtbogenschweißen sowohl der Innen- als auch der Außenschicht
3. Fehlererkennung, Rohrendnutbearbeitung, Wasserdruckprüfung
DN-Nenndurchmesser + Außendurchmesser + gemeinsame Wandstärke 1. DN15 (4 Zoll): Φ21,3, Wandstärke 2,5/2,75/2,8 mm 2. DN20 (6 Zoll): Φ26,9, Wandstärke 2,5/2,75/2,8 mm 3. DN25 (1 Zoll): Φ33,7, Wandstärke 2,75/3,0/3,2 mm 4. DN32 (1,2 Zoll): Φ42,4, Wandstärke 2,8/3,2/3,5 mm 5. DN40 (1,5 Zoll): Φ48,3, Wandstärke 3,0/3,2/3,5 mm 6. DN50 (2 Zoll): Φ60,3, Wandstärke 3,0/3,2/3,5 mm 7. DN65 (2,5 Zoll): Φ76,1, Wandstärke 3,2/3,5/4,0 mm 8. DN80 (3 Zoll): Φ88,9, Wandstärke 3,5/4,0/4,5 mm 9. DN100 (4 Zoll): Φ114,3, Wandstärke 3,75/4,0/4,5 mm 10. DN150 (6 Zoll): Φ168,3, Wandstärke 4,0/4,5/5,0 mm 11. DN200 (8 Zoll): Φ219,1, Wandstärke 4,5/5,0/6,0 mm Standardlänge: 6 Meter als Hauptoption, mit einer kleinen Menge von 9/12 Metern
Gemeinsamer Außendurchmesser + Hauptwandstärke 1. Φ26,8, Φ33,5: 2,0–3,0 mm (Möbel, Verkabelung) 2. Φ48 (speziell für Gerüste): 2,75/3,0/3,2/3,5 mm 3. Φ60, Φ76, Φ89: 2,5–4,0 mm (Gewächshäuser, Säulen) 4. Φ114, Φ140, Φ165: 3,5–6,0 mm (Stahlkonstruktionsstützen) 5. Φ219–Φ630: 4–10 mm (große Pfahlgründungen, Stahlkonstruktionen)
1. Hauptaußendurchmesser: Φ219, Φ273, Φ325, Φ426, Φ529, Φ630, Φ720, Φ820, Φ1020, Φ1220, Φ1420, Φ1620
2. Normale Wandstärke: 4–14 mm, im Maschinenbau üblicherweise verwendet 6/8/10/12 mm
3. Länge: 6 m, 12 m, Standard für 3PE-Korrosionsschutzbeschichtung mit großem Durchmesser
1. Überprüfen Sie die Materialspezifikationen für eingehende Stahlbänder, führen Sie Dicken- und mechanische Eigenschaftenprüfungen durch und beseitigen Sie verzogene, geschichtete und verrostete fehlerhafte Materialien.
2. Führen Sie eine Fehlererkennung beim Stumpfschweißen von Stahlbändern durch, um potenzielle Gefahren durch Schweißnähte in den fertigen Produkten zu verhindern.
1. Formrollen regelmäßig kalibrieren, um die Ausrichtung der Stahlbänder zu kontrollieren und Fehlausrichtung, Überlappung und ungleichmäßige Lücken zwischen Rohrrohlingen zu verhindern;
2. Überwachen Sie den sich bildenden Lichtbogen, um Falten, Ausbuchtungen und übermäßige Elliptizität der Rohrwand zu vermeiden.
1. Halten Sie den Hochfrequenzstrom, den Extrusionswalzendruck und die Schweißgeschwindigkeit stabil, um eine vollständige Schweißnahtverschmelzung ohne Hohlräume, Schlackeneinschlüsse oder Kaltschweißen sicherzustellen.
2. Standardisieren Sie den Schabeprozess für innere und äußere Schweißnähte und stellen Sie sicher, dass das Grundmaterial keine Kratzer aufweist und keine Schweißspuren zurückbleiben.
3. Kontrollieren Sie den Schweißdraht und das Flussmittel für Spiralrohre genau, überwachen Sie die Eindringtiefe und stellen Sie sicher, dass die Schweißnähte innen und außen vollständig ohne Luftlöcher oder Risse verlaufen.
1. Kalibrieren Sie das Kalibriergerät regelmäßig, um die Toleranzen für Außendurchmesser und Wandstärke zu kontrollieren.
2. Führen Sie eine Online-Richtung durch, um Rohrbiegungen und -verdrehungen zu vermeiden und die Einhaltung der Geradheit sicherzustellen.
3. Kalibrieren Sie die Flugsäge regelmäßig, um sicherzustellen, dass die Standardabweichung der festen Länge innerhalb des Bereichs liegt.
1. Rüsten Sie die gesamte Linie mit Wirbelstrom-/Ultraschall-Fehlererkennung aus, führen Sie eine Echtzeiterkennung von Schweißrissen, unvollständiger Verschmelzung und Poren durch und markieren Sie automatisch die nicht konformen Abschnitte;
2. Kalibrieren Sie die Fehlererkennungsausrüstung regelmäßig, um Fehlerkennungen und Fehleinschätzungen zu vermeiden.
1. Führen Sie Wasserdrucktests an jedem Rohr für Flüssigkeiten durch, halten Sie den Standarddruck aufrecht und prüfen Sie, ob Lecks oder Schweißrisse vorhanden sind.
2. Erhöhen Sie die Dauer des statischen Wasserdrucks für Hochdruckleitungen und befolgen Sie strikt die Testspezifikationen für Spiralrohre mit großem Durchmesser.
1. Flache Köpfe und Fasen gleichmäßig bearbeiten und darauf achten, dass an den Rohrenden keine Grate, Kerben oder Verformungen entstehen.
2. Führen Sie eine umfassende manuelle Inspektion der Oberfläche durch: Aussortieren und Isolieren von Kratzern, Rost, Vertiefungen und Schweißnahtfehlern.
1. Kontrollieren Sie das Säurewaschen, die Zinktemperatur und die Beschichtungsdicke im Verzinkungs-/Korrosionsschutzprozess genau, um sicherzustellen, dass keine Beschichtung ausgelassen oder abgeblättert wird.
2. Nehmen Sie Proben von den fertigen Produkten für mechanische Zug-, Druck- und Biegetests und überprüfen Sie die Materialeigenschaften erneut.
3. Markieren Sie die Etiketten deutlich, klassifizieren und verpacken Sie sie, bewahren Sie Aufzeichnungen zur Qualitätskontrolle auf und sorgen Sie für eine Rückverfolgbarkeit des Produkts.
1. Regelmäßige Inspektion, Kalibrierung und Wartung von Formwalzen, Schweißmaschinen und Fehlererkennungsgeräten;
2. Die Bediener verfügen über Zertifikate und führen regelmäßige Überprüfungen der Prozessparameter durch, indem sie die Maschine sofort anhalten und Anpassungen vornehmen, wenn Anomalien auftreten.
Adresse
S213 Bezirk Jinghai, Stadt Tianjin, China
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